一、液压系统故障的特征

在液压系统运行的不同阶段，其出现的故障特征有：

1.新试制设备调试阶段

• 接头、紧固件等处泄漏严重。
• 速度不稳定。
• 由于脏物使阀芯卡死或运动不灵活，造成执行元件动作失灵。
• 阻尼小孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去。
• 某些阀类元件漏装了弹簧或密封件，甚至管道接错而使动作混。
• 设计不妥、液压元件选择不当，使系统发热，或同步动作不协调、位置精度达不到要求等。

2.定型设备调试阶段

• 外部有泄漏。
• 压力不稳定或动作不灵活。
• 液压件及管道内部进入脏物。
• 液压元件内部漏装或错装弹簧或其他零件。
• 液压元件加工质量差或安装质量差，造成阀芯动作不灵活。

设备运行到中期时，故障率最低，这个阶段的液压系统运行状态最佳，但要特别注意避免油液的污染。

二、常见故障及原因

1.油温过高

主要原因有：

• 散热不良。系统设时计选用的油箱太小，导致油液循环太快；或者使用环境温度高，采用了冷却效果差的冷却器。
• 系统卸载回路动作不良。一般会在液压系统的泵出口处设置卸荷阀，如卸荷阀动作不良，不需要压力油时油液仍从溢流阀溢回油箱，使油温升高。
• 换向及速度换接时的冲击。
• 油液中进入空气或水分。液压泵把油液转换为压力油时，如果存在空气和水分就会使热量增加引起过热。

• 误用黏度太大的液压油或液压油变大。液压油氧化、环境温度低导致油液黏度变大，使磨擦增大从而引起发热。

2.振动和噪声

主要有四个原因：

• 液压泵吸空：液压系统油面太低、吸油口过高、滤油器面积过小、液压油黏度太大，以及油箱不透空气等，导致液压泵吸不上油而产生噪声。
• 液压泵损坏：在使用中，由于叶片、配油盘等液压泵零件磨损，间隙过大，流量不足，转速过高压力波动，也会产生噪声。
• 溢流阀动作失灵：液压油的污染物使阻尼孔堵塞导致油液通过不顺畅，溢流阀的弹簧变形、阀芯卡死等，都会引起溢流阀压力波动，从而产生振动与噪声。
• 机械振动：最常见的是管路抖动及电动机和液压泵旋转部分不平衡产生振动。

液压系统泄漏的原因：

• 运动副之间润滑不良、材质选配不当，以及加工、装配、安装精度较差，导致早期磨损，使间隙增大、泄漏增加。
• 密封件材料低劣、物化性不稳定、机械强度低、弹性和耐磨性低等，因密封效果不良而泄漏。
• 安装密封件的沟槽尺寸设计不合理。
• 接合面表面粗糙度值大，平面度不好，受压后变形以及紧固力不均引起泄露。
• 元件泄油、回油管路不畅引起泄漏。 油温过高，油液黏度下降或选用的油液粘度过小引起泄漏。
• 液压件铸件壳体存在缺陷引起泄漏增加。

三、常见故障解决方案

1.油温过高解决方案

液压系统油温过高，会导致以下后果：导致油液黏度下降，泄漏增加；使油液变质堵塞液压元件的缝隙，产生氧化物质，堵塞液压元件的缝隙，使元件无法正常工作；引起机械热变形，破坏其原有的精度。

液压系统油温过高解决方法：

• 设计足够大小的油箱，必要时加装冷却器。周围温度过高时使系统与外界隔绝，严格控制系统温度在20-60℃范围内，最高不得超过70℃。
• 高压油长时间不必要的从溢流阀溢回油箱时，应改进设计，采用变量泵或者正确的卸荷方式。
• 管路尽量缩短，不宜过于细长、弯曲，尽量使油液流通顺畅。
• 液压泵及其连接处容易泄漏的地方要加强密封，紧固好连接件，以免造成容积损失而发热。
• 当调压阀的调定值偏高时，最好降低工作压力，以减少不必要的能量损耗。
• 选用合适黏度的液压油。

• 针对气穴现象，可以在液压缸上设置排气装置。或者在设备启动后，使执行元件以快速的全行程往复几次排气。
• 当液压泵吸不上油时，加强进油口密封；吸油管口到泵吸油口高度要求小于500mm；选用合适黏度的液压油。
• 注意溢流阀的清洗与检查，发现损坏则及时修理或更换。
• 出现机械振动情况时，当油管细长、弯头多时，可以加固定管夹，调整好电机与液压泵的安装精度，不小于0.1mm。

3.液压系统泄漏解决方法

与其他故障相比，泄漏现象比较直观，可以通过外观检查发现。

解决方案是：

• 采用间隙密封的运动副应严格控制其加工精度和配合间隙；改进密封装置，如将活塞杆处的“V”型密封改用“Yx”型密封圈，不仅摩擦力小且密封可靠。
• 尽量减少油路管接头及法兰的数量。
• 将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大减少液压管路的总长度和管接头的数量。
• 液压冲击和机械振动直接或间接地造成系统管路接头松动，产生泄漏。
• 泄漏量与油的黏度成反比，粘度小，泄漏量大，因此液压用油应根据气温的不同及时更换，可减少泄漏。
• 控制温度升高。